Máquina
de
embalaje
de
sal
integrada
de
dos
carriles
-
Solución
de
producción
de
alta
capacidad
1Desafío
de
la
industria:
satisfacer
la
creciente
demanda
de
capacidad
de
envasado
de
sal
Según
el
Informe
de
la
Industria
Global
de
la
Sal
de
2024,
el
consumo
anual
de
sal
en
el
mundo
supera
las
300
millones
de
toneladas,
y
el
75%
requiere
envasado
antes
de
la
distribución.Las
líneas
de
embalaje
tradicionales
de
un
solo
carril
se
enfrentan
a
tres
limitaciones
críticas:
-
Producción
insuficiente:
Las
máquinas
de
un
solo
carril
alcanzan
un
máximo
de
80-120
bolsas/min,
sin
poder
soportar
plantas
con
una
producción
>
500
toneladas/día.
-
Alta
dependencia
laboral:
La
manipulación
y
clasificación
manuales
de
materiales
representan
el
30%
de
los
costes
operativos.
-
Calidad
inconsistente:
La
intervención
manual
conduce
a
un
2-3%
de
defectos
de
embalaje,
violando
las
regulaciones
de
seguridad
alimentaria
de
la
FDA
21
CFR
Parte
117.
La
línea
de
envasado
integrado
de
sal
de
dos
carriles
aborda
estas
lagunas
duplicando
el
rendimiento
y
manteniendo
la
precisión,
lo
que
la
convierte
en
la
opción
preferida
por
los
productores
de
sal
medianos
y
grandes
de
todo
el
mundo.
2Configuración
básica
y
flujo
de
producción
de
la
línea
de
embalaje
de
dos
carriles
2.1
Equipo
clave:
Especificaciones
comprobadas
de
la
máquina
de
embalaje
de
dos
carriles
(datos
de
las
fichas
de
datos
del
fabricante)
|
Modelo
|
Tipo
de
sal
aplicable
|
Velocidad
combinada
|
Rango
de
peso
|
Precisión
|
Material
de
construcción
|
Consumo
de
energía
|
Certificación
|
|
El
DL-300
|
Sal
comestible
y
refinada
|
200
a
300
bolsas/minuto
|
100
g
a
2
kg
|
±
0,3
g
|
Acero
inoxidable
304
|
6.5kW
|
Se
trata
de
una
serie
de
medidas
que
se
aplican
a
las
empresas.
|
|
DL-400
|
Sal
industrial
y
de
mar
|
300-400
bolsas/minuto
|
500
g-5
kg
|
±
0,5
g
|
Acero
inoxidable
316L
|
8.2kW
|
ATEX,
FDA
|
Ambos
modelos
cuentanfuncionamiento
independiente
en
dos
carriles(que
permite
el
embalaje
simultáneo
de
diferentes
especificaciones)
ysistemas
de
pesaje
de
autocorrecciónEl
DL-400
incluye
un
recubrimiento
anticorrosión
especializado
en
las
superficies
de
contacto,
que
prolonga
la
vida
útil
en
un
40%
en
entornos
con
alto
contenido
de
sal.
2.2
Flujo
completo
de
la
línea
de
producción
(optimizado
para
plantas
de
sal)
-
Manejo
de
materiales
a
granel:
Un
transportador
de
tornillo
cerrado
(capacidad
20
m3/h)
transfiere
la
sal
de
los
silos
de
almacenamiento
a
un
sistema
de
alimentación
de
doble
salpicador,
reduciendo
las
emisiones
de
polvo
a
-
Medición
de
dos
carriles:
Cada
carril
funciona
de
forma
independiente
con
tecnología
de
"alimentación
rápida
+
recorte
de
precisión",
completando
los
ciclos
de
pesaje
en
-
Sellado
y
moldeado:
Los
tubos
de
formación
servo
accionados
crean
bolsas
de
sellado
de
tres
lados
(100-250
mm
de
ancho)
con
sellado
controlado
a
temperatura
(160-190
°C),
logrando
una
tasa
de
integridad
de
sellado
del
99,9%.
-
Inspección
de
calidad:
La
balanza
de
control
integrada
(precisión
de
rechazo
±
0,2
g)
y
el
detector
de
rayos
X
(identifica
contaminantes
metálicos
de
0,2
mm)
funcionan
en
paralelo
con
la
velocidad
de
producción.
-
Codificación
y
etiquetado:
Los
codificadores
láser
imprimen
los
números
de
lote
y
las
fechas
de
caducidad
(legibles
durante
≥
3
años)
mientras
que
los
etiquetadores
opcionales
aplican
códigos
de
barras
para
la
trazabilidad.
-
Sortado
y
paletización
automatizados:
Un
brazo
robótico
clasifica
las
bolsas
terminadas
en
cartones
designados
(20
bolsas/cargón)
antes
de
que
un
paletizador
apile
las
cajas
(120
cajas/palet)
con
una
precisión
de
posicionamiento
de
±5
mm.
3Ventajas
principales:
ofrecer
un
valor
medible
-
Doblar
el
rendimiento:
El
diseño
de
dos
carriles
permite
alcanzar
200-400
bolsas/min,
superando
en
un
100-150%
a
las
líneas
de
un
solo
carril
sin
aumentar
el
espacio
del
piso
(requiere
sólo
40m2
de
superficie).
-
Reducción
de
los
costes
laborales:
Automatizar
el
manejo
de
materiales
y
la
paletización
reduce
las
necesidades
de
mano
de
obra
en
un
60%,
ahorrando
entre
80.000
y
120.000
dólares
al
año
para
una
operación
de
dos
turnos.
-
Cumplimiento
de
la
calidad:
±0,3-0,5
g
de
precisión
cumple
con
la
Directiva
2007/45/CE
de
la
UE;
la
inspección
por
rayos
X
garantiza
el
cumplimiento
de
las
normas
mundiales
de
seguridad
alimentaria.
-
Eficiencia
energética:
Las
unidades
de
frecuencia
variable
reducen
el
consumo
de
energía
en
un
25%
en
comparación
con
las
líneas
convencionales;
los
sistemas
de
recuperación
de
calor
reutilizan
el
30%
del
calor
de
sellado.
-
La
flexibilidad:
Las
herramientas
de
cambio
rápido
permiten
cambiar
de
formato
(por
ejemplo,
de
500
g
a
1
kg)
en
-
Confiabilidad:
Tiempo
medio
entre
fallas
(MTBF)
de
8.000
horas;
las
capacidades
de
diagnóstico
remoto
reducen
el
tiempo
de
inactividad
en
un
50%.
4-
Escenarios
de
aplicación
y
estudios
de
casos
verificados
4.1
Aplicaciones
objetivo
-
Productores
de
sal
comestible
a
gran
escala
(producción
>
500
toneladas/día)
-
Fabricantes
de
sales
industriales
(sectores
químicos/de
la
construcción)
-
Envasadores
contratados
que
manejan
múltiples
especificaciones
de
sal
4.2
Éxito
verificado
del
cliente
(datos
de
casos
disponibles
públicamente)
Un
importante
productor
de
sal
de
América
del
Norte
implementó
3
líneas
DL-400
en
2023,
reemplazando
6
máquinas
de
un
solo
carril:
-
Aumento
del
rendimiento:
de
1.800
bolsas/hora
a
7.200
bolsas/hora
por
línea
-
Ahorro
de
trabajo:
Reducción
de
24
operadores
a
8,
reduciendo
los
costos
anuales
de
mano
de
obra
en
360.000
dólares
-
Tasa
de
defectos:
Bajó
del
2,8%
al
0,15%,
eliminando
120.000
dólares
en
desperdicio
-
Rentabilidad
de
la
inversión
alcanzada:
14
meses
(frente
a
los
18
meses
proyectados)
5Servicio
y
apoyo
llave
en
mano
-
Ingeniería
personalizada:
Estudio
in
situ
y
diseño
de
la
planta
adaptado
a
la
infraestructura
de
la
planta
existente.
-
Instalación
y
puesta
en
marcha:
2
semanas
de
instalación
in
situ
con
72
horas
de
ensayo
continuo
del
rendimiento.
-
Programa
de
formación:
formación
de
40
horas
para
el
operador
y
el
mantenimiento
(incluye
manuales
digitales
y
tutoriales
en
vídeo).
-
Cobertura
de
la
garantía:
garantía
integral
de
2
años;
garantía
extendida
de
5
años
para
los
componentes
principales.
-
Las
piezas
de
repuesto:
Inventario
local
de
piezas
de
repuesto
que
garantiza
la
entrega
de
componentes
críticos
en
menos
de
48
horas.
-
Mantenimiento
preventivo:
Seguimiento
remoto
trimestral
y
visitas
anuales
de
mantenimiento
in
situ.
